トヨタ自動車は、世界各企業の代表的なベンチマーキングの対象だ。ＬＧ電子も同様に経営陣のみならず、労働組合まで日本を訪れ、「トヨタ学び」に取り掛かったことがある。
そのような企業の経営陣が、ＬＧ電子の現場を相次いで２回も訪れたのは、異例のことだ。
ＬＧ電子のある関係者は、「革新的な手法を伝授するため、ＬＧ電子に派遣され帰国後、トヨタのコンサルタントらが、『ＬＧ電子の最近の革新は、学ぶに値するほど高いレベルだ』と積極的に勧め、トヨタの役員らの訪問が、実現されたものと聞いている」と話した。
●社員のアイデアで改善…生産性は１年間で３．２倍もアップ
１５日、訪れたＬＧ電子・平澤（ピョンテク）工場のセットトップボックスの生産ラインは、いたるところに、改善の跡が見られた。
同ラインは最近、ＬＧ電子が積極的に推進している「無駄遣いをなくす運動」を通して、１年間で生産性を３．２倍へと高めた。
生産ラインの長さは、組み立て工程の改善を通して、９１メートルから４５メートルへと半分程度に縮小させた。１台の製品を作るのにかかる時間も同様に２０秒から８秒へと半分以上短縮させた。
平澤工場の生産ラインの工程改善を率いるチョン・ムンジンＴＤＲチーム長は、「このすべての成果は、現場の社員たちのアイデアから生まれたものだ」と語っている。実際、工場のいたるところには、社員らの手で作られた独創的な生産装備が、工程に活かされていた。
ベルトコンベアーに沿って動く装置に、水筒で作った錘をぶら下げて、一定距離以上装置が遠ざかれば電源が切れ、錘の重さだけで装置の位置を戻す高難易度の設備から、洗剤箱の入り口部分を切って作ったジョウゴのなかにネジを入れておき、小さくて重いネジを作業者が簡単に取り出せるようにしたアイデアまで、改善工程は１０あまりにも上った。
チョン・チーム長は、「社員らのアイデアが限界まで達した時は、ほかの部署のみならず、副社長まで加わり、一緒に悩んだ」とした上で、「特に、絶え間ない改善のためには、『無銭（お金のかからない）改善』策を見つけるのが重要だった」という。
●社員へのモチベーション効果も
平澤工場は、社員への絶え間ないモチベーションを通して、このような改善を導き出してきた。
南饁（ナム・ヨン）副会長が６月ここを訪れた時、工程改善の事例を説明した人は、現場の管理者ではなく、該当装置を考案した現場の社員だった。
先日は「達人選抜大会」を開き、「スクリュー締結達人」や「基盤差込み達人」などを選び、副社長が「達人認定証」を授与した。
何より社員がプライドを持っているのは、自分たちが考え出した業務改善手法が、中国やインドネシアなどＬＧ電子の海外工場にも広がっているということだ。
李スンオク・メディア部門生産チーム長は、「現在、平澤工場の改善を広めるため、タスクフォース（ＴＦ）チームが設けられ、世界８ヵ所の工場で活動を行っている」とした上で、「２月からＴＦチームが稼動しているインドネシア工場の生産性は、すでに５７％も向上した」と説明している。
李チーム長は、「来年この時期には、６倍の生産性向上を達成するのが、社員らの目標だ」と話している。
imsun@donga.com
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